I. Общий маршрут процесса
Выбор и соотношение сырья → Высокоскоростное-смешивание и компаундирование → Распределение формованного материала и предварительная-укладка → Высокая-температура и высокое-формование под давлением и одноэтапное формование → Поддержание давления и охлаждение для формования → Извлечение из формы и резка → Последующая-обработка поверхности → Точный контроль и хранение
II. Подробное описание каждого этапа
1. Выбор сырья и соотношение рецептур.
В качестве основного сырья используйте-чешуйчатый графит высокой чистоты + короткое-высококачественное-углеродное волокно + устойчивую к коррозии ПВДФ/ПП-смолу в сочетании с небольшим количеством связующих веществ и диспергирующих добавок.
Общий углеродный наполнитель составляет от 60% до 90%, из которых углеродное волокно составляет от 5% до 15%, играя роль в усилении, усилении и создании проводящей сети;
Смола служит связующей матрицей, устойчива к сильным кислотам и окислению ионов 钒, подходит для долгосрочных-рабочих условий сернокислотного электролита VRFB;
Точное соотношение обеспечивает баланс четырех свойств: проводимости, механической прочности, коррозионной стойкости и герметичности.
2. Высокоскоростное-смешивание + герметичное формование.
Во-первых, высокоскоростное-механическое перемешивание порошка графита и порошка углеродного волокна для диспергирования кластеров волокон и достижения однородной дисперсии;
Затем добавьте порошок в двухшнековый экструдер с температурой от 170 до 210 градусов, чтобы расплавить смолу, дать смоле полностью проникнуть в нее, инкапсулировать графит и углеродное волокно и сформировать гомогенную композитную смесь.
Функция процесса: построить непрерывный проводящий путь, чтобы избежать высокого местного сопротивления, при этом гарантируя, что углеродное волокно не сломается и не слипнется.
3. Дробление и грануляция + равномерное распределение формы.
Охладить и измельчить формованный блочный материал до однородных частиц;
Количественно уложите материал в специальную стальную форму в соответствии с толщиной пластины, выровняйте вручную или автоматически, чтобы обеспечить равномерную толщину слоя и предотвратить отклонение толщины пластины и неравномерное распределение тока после формования.
4. Основной процесс: одноэтапное-формование при высокой-температуре и высоком-давлении.
Это наиболее распространенный и зрелый метод формования композитных биполярных пластин VRFB.
Температура формования: от 180 до 220 градусов
Давление формовки: от 8 до 15 МПа.
Время сохранения тепла и давления: от 15 до 30 минут.
Пресс-форма предварительно -обработана змеевидными-образными/параллельными/крестообразными-пальцевыми каналами потока электролита, а каналы потока, направляющие канавки и уплотнительные кромки непосредственно выдавливаются во время процесса формования без необходимости последующей обширной фрезерной обработки.
Функция процесса:
Смола полностью сшита-и отверждена, пластина уплотнена, а пористость чрезвычайно низка, что предотвращает утечку и перекрестное-загрязнение электролита VRFB;
Углеродное волокно уплотняется и ориентируется, что значительно улучшает изгиб и ударопрочность пластины, решая проблему хрупкости пластин из чистого графита;
Углеродный наполнитель имеет тесный контакт, что обеспечивает стабильные общие проводящие характеристики и низкое контактное сопротивление.
5. Медленное удержание давления и охлаждение для формования.
После формования поддерживайте давление закрытия формы и медленно охлаждайте до комнатной температуры.
Избегайте внутренних напряжений, вызванных быстрым охлаждением, предотвращая коробление, деформацию и изгиб двойной пластины, обеспечивая плоскостность и точность сборки, а также выполняя требования к герметичной сборке аккумуляторной батареи.
6. Демонтаж, резка и обрезка.
После охлаждения извлеките из формы и удалите всю пластинчатую заготовку с проточными каналами;
Вырежьте стандартные размеры с помощью отрезного станка, отполируйте кромочные заусенцы и заусенцы, обеспечив постоянные допуски по размерам.
7. Поверхностная пост-обработка
Выполните тонкую шлифовку и полировку поверхности биполярной пластины:
Уменьшите шероховатость поверхности, уменьшите сопротивление контакта с угольным электродом, улучшите эффективность напряжения батареи;
Очистите поверхность от пыли и загрязнений, чтобы избежать загрязнения электролитом;
Поверхность ровная и однородная, плотнее прилегает к уплотнительной прокладке и не протекает при длительной-эксплуатации.
8. Тестирование производительности и сортировка
Тестируйте ключевые показатели партиями: объемное сопротивление, прочность на изгиб, плотность, воздухонепроницаемость, допуски по размерам, устраняйте деформированные, треснутые и не-непроводящие дефектные изделия, гарантируя полное соответствие стандартам длительных-циклических и сильных-коррозионных условий работы проточных жидкостных батарей.
III. Характеристики процесса (адаптированы к преимуществам VRFB) Цельная формованная деталь имеет прямой проточный канал, что обеспечивает высокую эффективность производства и хорошую стабильность партий, что делает ее подходящей для крупномасштабного-массового производства аккумуляторов энергии.
Листовой материал плотный, без микропор, устойчив к сильным кислотам и окислителям, не подвержен утечкам электролита. Срок службы батареи может достигать 15-20 лет.
Углеродные волокна сжимаются и укрепляются в процессе формования, что делает пластины очень упругими, устойчивыми к давлению при сборке и менее склонными к повреждениям.
Процесс легко контролируется, что позволяет регулировать содержание углерода, толщину листа и структуру каналов потока в соответствии с требованиями к мощности аккумулятора.
Подробное описание процесса последующей-обработки поверхности биполярных пластин из композитного углеродного волокна, используемых в проточных ванадиевых окислительно-восстановительных батареях (VRFB).
Каков объем рынка биполярных пластин из композитного углеродного волокна для ванадиевых окислительно-восстановительных проточных батарей (VRFB)?
Какова стоимость композитных биполярных пластин из углеродного волокна для ванадиевых окислительно-восстановительных проточных батарей (VRFB)?
Почему выбирают нас?
1. Супервысокое качество: комплексный контроль над каждым аспектом, от материалов до процессов.
2. Полностью контролируемая основная технология: знание ключевых процессов, таких как высокотемпературная графитация и очистка, поддержка нестандартной настройки в течение 72-часов.
3. Гарантия высочайшего качества: продукты с высокой-чистотой достигают 5N + чистота, устойчивость к высокой температуре до 3000 градусов + сильная коррозия, а также полное отслеживаемое тестирование партии.
4. Бесперебойное обслуживание полного-цикла: крупномасштабное-производство + 5-7 дней, доставка небольших-партий, круглосуточная-техническая поддержка + поддержка на месте.
